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車載ECUの信頼性評価:耐油・耐薬品試験

概要

耐油・耐薬品試験(Chemical Resistance Test)は、車載ECUが自動車の使用・メンテナンス時に接触する可能性のある各種化学物質に対する耐性を評価する環境試験です。エンジンオイル、ブレーキフルード、不凍液、洗浄剤などの化学的作用による材料劣化、性能変化、機能不全を事前に検出します。
自動車は多様な化学物質を使用する機械システムであり、車載ECUはこれらの物質に直接的・間接的に曝される可能性があります。特に、エンジンルーム内に設置されるECUは、高温下での化学物質曝露という過酷な環境に耐える必要があります。

試験の目的

樹脂材料の膨潤・収縮:有機溶媒による樹脂の体積変化
可塑剤の溶出:PVC等の可塑剤成分の溶け出し
応力亀裂:化学物質による内部応力発生と亀裂進展
表面劣化:化学反応による表面粗化、変色、白化
接着剤劣化:化学物質浸透による接着力低下
金属腐食:酸性・アルカリ性物質による金属部品の腐食

車載ECUにおける化学的耐性試験の必要性

車載ECUは以下のような化学的曝露リスクに直面しています:

曝露経路化学物質曝露形態リスクレベル
エンジンオイル漏れ鉱物油、合成油液滴付着、蒸気
冷却水漏れエチレングリコール液滴付着
ブレーキフルードポリグリコール系飛散、蒸気
燃料蒸気ガソリン、エタノール蒸気
清掃・メンテナンス脱脂剤、洗浄剤直接接触
道路塩分塩化ナトリウム水溶液

主な故障モード:
筐体の膨潤・変形:樹脂筐体の寸法変化による密封性低下
コネクタ不良:端子の腐食、絶縁材の劣化による接触不良
基板汚染:化学物質の浸入による絶縁不良、リーク電流
封止材劣化:IC封止樹脂の亀裂、剥離による内部素子の曝露
表示部劣化:液晶パネル、LED表示の化学的損傷

車載環境で接触する化学物質

エンジンオイル

  • 鉱物油系:パラフィン系、ナフテン系炭化水素(粘度:SAE 0W-20~20W-50)
  • 合成油系:ポリアルファオレフィン(PAO)、エステル系合成油
  • 添加剤:酸化防止剤、清浄分散剤、粘度指数向上剤

燃料関連

  • 燃料添加剤:MTBE、ETBE等のオクタン価向上剤
  • ガソリン:イソオクタン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素
  • エタノール混合燃料:E10(エタノール10%)、E85(エタノール85%)
  • ディーゼル燃料:軽油、バイオディーゼル(FAME)
化学物質名主成分濃度・性状主な用途
エチレングリコール系不凍液エチレングリコール30-60%水溶液エンジン冷却
プロピレングリコール系不凍液プロピレングリコール30-50%水溶液環境配慮型冷却
DOT3ブレーキフルードポリエチレングリコール純液体ブレーキ・クラッチ
DOT4ブレーキフルードポリグリコールエーテル純液体高性能ブレーキ
DOT5ブレーキフルードシリコーン系純液体特殊用途ブレーキ
  • 脱脂剤:イソプロピルアルコール(IPA)、アセトン、トリクロロエチレン
  • エンジンクリーナー:ケトン系、エステル系有機溶媒
  • パーツクリーナー:石油系炭化水素、塩素系溶媒
  • ブレーキクリーナー:ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素
  • 道路塩化物:塩化ナトリウム、塩化カルシウム(3-23%水溶液)
  • 酸性雨:pH3.0-5.0の希硫酸、希硝酸
  • 海塩粒子:塩化ナトリウム微粒子(海岸地域)
  • 工業汚染物質:二酸化硫黄、窒素酸化物等の酸性ガス

対応する代表的な規格

規格番号規格名称
ISO 16750-5電気電子部品の耐油・耐薬品試験
OEM規格国内・海外含むカーメーカーの独自要求)

主な試験方法(ISO16750-5の例)

試験温度:室温~Tmax
曝露時間:10min~22h
塗布方法:噴霧(Spraying)、刷毛塗り(Brushing)、拭く(Wiping)、注ぐ(Pouring)、浸す(Dipping)、浸漬(Immersin)

comqudaの特徴

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よくある質問(FAQ)

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